制御盤・分電盤をはじめ、PCやエアコンなど
設備機器内部の結露・腐食・錆を抑制し、
動作不良や予期せぬ故障を防止！

実証実験

原因不明の腐食が発生する下水処理場で検証

下水処理場という特殊な環境では、設備機器の腐食が想定以上のスピードで進行し、パソコンやエアコンといった電子機器が短期間で故障する事例が確認されていました。耐食性の高いステンレス製の設備でさえ錆が確認されるなど、極めて過酷な設置環境です。
こうした状況を受け、腐食の原因を明らかにするとともに、サンカバリアによる防錆対策の有効性を実証実験により検証しました。

下水処理場内で確認された設備腐食の実例

腐食環境下で影響を受けやすい電子機器

〈1. 背景〉過酷な環境と繰り返される設備トラブル
対象となったのは、沖縄県某所にある下水処理施設です。海まで約50mと近く、潮風による塩分の影響を避けることができない立地条件でした。
処理室では、耐食性の高いステンレス製設備にも錆が発生しており、管理室ではパソコンが約1年、エアコンは約8か月で故障する状況が続いていました。
その都度機器交換が必要となり、コスト面・管理面で大きな負担となっていました。
原因が特定できないまま対症的な対応を繰り返しており、長期間にわたって根本的な解決策を見出せずにいたことが課題でした。
このような状況が続く中、腐食の根本原因を明らかにする必要があると判断し、腐食性ガスの測定を実施しました。

海まで数十メートルの下水処理施設

〈2. 原因〉腐食性ガスの存在を確認
測定期間：1か月（2018年11月14日～2018年12月14日）
設備機器の異常腐食の原因を特定するため、富士通クオリティラボ株式会社の「エコチェッカ」を使用し、腐食性ガスの測定を実施しました。測定の結果、電子機器に悪影響を及ぼすことが知られている硫化水素（H₂S）ガスの存在が確認されました。

硫化水素は、人が臭いを感じない低濃度であっても、金属や電子部品を腐食させ、故障の原因となることが知られています。
処理室・管理室ともに、電子機器の設置には適さない過酷な腐食環境であることが数値として明らかになりました。
●管理室（G3重度：ClassS1）
湿度がやや高くガスが少ない環境➡電子機器の設置は適しない
●処理室（G3重度：ClassS2）
温度・湿度が高くガスが若干ある環境➡電子機器の設置は適しない
この結果を受け、対策としてサンカバリアを設置することとしました。

富士通クオリティラボ株式会社のエコチェッカを使用

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〈3. 対策〉サンカバリアの設置
設置期間：1年（2018年9月3日～2019年9月5日）
管理室内にサンカバリアを分散して設置し、室内全体に防錆成分が行き渡るよう対策を行いました。
通常、盤内では1～2個の使用が一般的ですが、今回は約100㎡の室内空間全体を対象とするため、大型タイプを複数個併用しています。
防錆対策を施すことで、エアコンやパソコンの故障を防ぐことができるのか、長期的な効果を確認しました。
本検証では、電子機器の代表例としてエアコン内部の腐食状態を中心に効果確認を行いました。

室内に分散してサンカバリアを設置

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〈4. 効果〉エアコン内部の腐食状態を比較
設置後、約8か月経過したエアコン内部の状態を比較検証しました。エアコン内部にある銅製のエバポレーター（熱交換器）を確認しています。
未対策のエアコンでは、硫化水素ガスの影響により、ウロコ状の腐食が広範囲に発生していました。
一方、サンカバリアを設置した環境では、同期間使用後も腐食は確認されず、良好な状態を維持していました。
防錆効果は一目瞭然で、エアコンは故障することなく稼働を継続しています。

サンカバリアなし
撮影：2018年11月24日

サンカバリアあり
撮影：2019年8月22日

〈5. 参考〉テストピースによる防錆効果の確認
設置期間：1ヶ月（2019年5月30日～6月28日）
さらに、設備機器への効果を検証するため、銅および鉄のテストピースを用いた防錆試験を実施しました。硫化水素ガスの影響を強く受ける処理室では、テストピースが短期間で黒く変色する結果となりました。
一方、サンカバリアを設置した管理室では、腐食の進行が抑えられ、処理室との差が明確に確認されています。
この結果から、銅基板を使用するパソコンなどの設備機器に対しても、防錆効果が期待できることが分かりました。

管理室

処理室

本実証実験を通じて、サンカバリアが腐食対策として有効であることが示され、設備機器の長寿命化や交換・修繕費用の削減につながることが確認されました。